注塑成型后，塑料件从模腔中出来。无论是选取单件顶出机构还是多件顶出机构，脱模通常是一次实现的。但有时由于塑料件的特殊状态或出产自动化的必要，注塑件在一次脱模后仍难以从模腔中取出或自动脱落。此时，必要再增长一次脱模作为，使塑料件脱落。
应对该公司复杂注塑膜内取件问题，智昌集团通过仿真尝试，定造设计各型号匹配的仿形夹具，实现夹具尺度化、系列化、工具化；通过急剧换装技术使结构合用几十种分歧产品的急剧调产，以急剧响应造作。
同时，实时获取注塑过程的关键工艺数据，以SPC节造模式为主题，可实现注塑过程的预防性质量节造。
解决世界性工艺难题
解决了复杂注塑件脱模难、通例机构无法取件的世界性工艺难题。
30%
整体成本降低了 30%，显著削减了人为成本和设备守护成本。
20%
调试功夫缩短：调试功夫降低了 20%，加快了设备投入出产的速度。
±1%
对接精度提高：对接精度可达 ±1%，确保了取件的不变性。
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